Các khuyết tật của in màn hình phẳng luôn thay đổi. Người ta phân loại chúng thành nhiều loại và phân biệt trong khâu kiểm tra thành phẩm. Chúng được đặt tên theo hiện tượng. Trên thực tế, có rất ít khuyết tật tái diễn. Mặc dù có những hiện tượng giống nhau, nhưng chúng không nhất thiết do cùng một nguyên nhân. Bài báo này chủ yếu phân tích các khuyết tật phổ biến nhất, phân tích khả năng xảy ra khuyết tật và đưa ra cách phân tích khuyết tật để tham khảo.
1. Nhấn dán
Hiện tượng là đường viền của họa tiết không rõ ràng, bề mặt tiếp xúc đa sắc bị mờ hoặc bị dập mép. Theo nguyên lý của áp lực sẽ dán, ướt bìa in ướt, phiên bản sau sẽ được ép lên phiên bản trước, sau đó ép miệng tấm lần, ép dán nghiêm trọng.
Để khắc phục tình trạng này, trước hết phải chọn loại máy cạo (độ cứng) phù hợp, cạo và dán in phải sạch; khi có điều kiện, khoảng cách giữa tấm và tấm, nếu cần, gia nhiệt và thổi ở giữa; sắp xếp chính xác vị trí của tấm hoa văn, in cuống mỏng trước rồi mới in bề mặt khối; khi mẫu mở, chúng ta nên cố gắng tránh vị trí tấm bị đùn ra quá nhiều; chúng ta nên xử lý chất độn thích hợp trên các cạnh của khung mẫu để giảm áp suất Khu vực tiếp xúc dấu ấn ít hơn.
2. Dán cạnh
Vải được ép mép. Do chiều rộng của cửa vải màu xám không đồng đều, đầu tiên hẹp và sau đó rộng, hoặc vải không nằm trên cùng một đường thẳng, hình dán ở cả hai đầu của tấm màn hình phẳng được in trên đai dẫn hướng, sau đó được dán vào mặt sau của tấm màn hình tiếp theo, và sau đó được in sang mép vải của tấm tiếp theo, dẫn đến mép dán; bộ hấp thụ mép bị lỗi, và mép vải không nằm trên cùng một đường thẳng; chiều rộng của màn hình phẳng sau khi niêm phong lớn hơn chiều rộng cửa vải màu xám.
Giải pháp: vải xám có chiều rộng cửa khác nhau phải được sắp xếp lại và chiều rộng cửa của vải in bằng máy phải nhất quán. Phải bịt kín khoảng cách giữa hai đầu tấm lưới và chiều rộng tấm vải, mép vị trí in để tránh những họa tiết không cần thiết và in lem màu lên đai dẫn; bộ hấp thụ mép phải ở trong tình trạng tốt và nó phải cách đều mặt bên của đai dẫn hướng khi dán vải mà không bị trôi; chiều rộng cạo của cạp phải lớn hơn mỗi cạnh của bìa vải ít nhất là 5cm.
3. Huakai
Hình dạng của hoa không rõ ràng, và màu sắc của hoa văn xâm nhập vào hướng của sợi.
Nguyên nhân: sau khi làm sạch, đai dẫn hướng không lau khô, và có vết mờ trên vải màu xám sau đai dẫn hướng với nước, dẫn đến thấm màu sau khi in; độ nhớt thấp của bột màu, nồng độ thuốc nhuộm cực mạnh, lượng bột giấy in hấp thụ quá nhiều, hoặc quá nhiều chất hút ẩm, cũng như khả năng giữ nước kém của bột nhão ban đầu sẽ gây ra hiện tượng hở mẫu in; in trước khi hoa văn khô sau khi giặt, dẫn đến việc mở các phiên bản trước, tất cả đều cần chú ý Tôi có nghĩa là nó.
Giải pháp: kiểm tra thiết bị gạt nước của hộp giặt đai dẫn hướng có còn tốt không; chọn loại bột nhão có khả năng giữ nước tốt. Kiểm tra xem số lượng quy trình có hợp lý hay không (lượng thuốc nhuộm bão hòa và lượng chất trợ cho các loại vải màu xám khác nhau), nước xả không được để quá lâu và chỉ có thể sử dụng sau khi mẫu đã được giặt và làm khô.
4. Cạo vào
Lớp dán có màu khác nhau được cạo vào để tạo thành ánh sáng sai màu, hoặc mẫu màu sáng bị trộn lẫn với màu tối.
Nguyên nhân: bề mặt khối màu sẫm lớn, nhiều bột giấy; viền giàn hoa không tốt; bột giấy được đưa vào mẫu từ dải dẫn hướng. Thêm màu sai khi thêm bột giấy.
Giải pháp: chặn vị trí mẫu theo khổ vải. Khi in, bột giấy nên được thu thập, ít hơn và nhiều hơn. Khi thay đổi màu sắc, cần làm sạch cạp để tránh bột giấy còn sót lại chuyển sang mẫu phù hợp với màu sắc mới. Thay đổi vị trí của mẫu mà không ảnh hưởng đến nhiều màu.
5. Khung con dấu
Có các vệt bất thường ở dạng khung hoa văn gần miệng tấm. Đây là do màn hình không phù hợp gây ra. Khung không được lắp đặt tốt hoặc khoảng cách giữa màn hình và đai dẫn hướng quá nhỏ.
Giải pháp: khung lưới có thể được nâng lên một chút hoặc bằng phẳng, có thể xử lý đúng mạch hở của mẫu và giữ khoảng cách giữa mẫu và mép của khung lưới.
6. Sự khác biệt về màu sắc trong một tấm (xọc không đều hoặc một khoảng nhất định theo chiều ngang của vải)
Nguyên nhân: khiếm khuyết cố hữu của màn hình, keo cảm quang có độ dày không đồng đều, độ tiếp xúc hoa văn không đồng đều và ảnh hưởng đến sự khác biệt về lượng bột giấy. Thứ hai, khung lưới không nằm trên cùng một mặt phẳng, hoặc lắp đặt kém. Thứ ba, cạp bị lỏng, miệng cạp không đều hoặc khi cạo bị nhảy.
Giải pháp: lỗi màn hình do phải làm màn hình mới, nếu là phim nhạy cảm thì bạn cũng phải kiểm tra lại chất lượng phim. Nhấn phẳng khung màn hình, nhưng quan sát xem mẫu có bị lệch khi in hay không. Chiều cao của hai đầu lắp đặt màn hình là như nhau. Độ dày và chiều cao của lưỡi dao phù hợp, và lưỡi dao được lắp đặt đúng vị trí.
7. In tấm
Có độ nổi sâu và nhẹ hoặc chồng chéo hoặc tách biệt trong mẫu in. Nguyên nhân: cài đặt đai hướng dẫn in chạy lùi không chính xác; áp suất bên trái và bên phải của cạp không được điều chỉnh đúng cách; khung màn hình quá cao so với vành đai dẫn hướng, màn hình ở mép được phát hiện ra trong quá trình cạo; kích thước mạch hở của hình bông hoa quá lớn dẫn đến diện tích áp suất mở tấm lớn.
Giải pháp: theo sự trở lại hình bông hoa, đặt đai dẫn hướng chạy trở lại, hoặc kiểm tra xem đai dẫn hướng có chạy bình thường không; điều chỉnh áp lực của máy cạp vừa phải; điều chỉnh chiều cao của tấm màn hình; mặt sau của tấm màn hình có thể được đặt ra một phần bởi màn hình mịn có khoảng cách lớn; sửa đổi các mạch hở không hợp lý.
8. Bản Ding Hua
Màu hoa không đồng đều hoa cúc như sợi tóc. Nguyên nhân: miếng dán bị kéo lên khi nhấc mẫu lên, miếng dán bị lem ra mặt trái của mẫu làm ảnh hưởng đến lần in sau; độ nhớt của bột nhão quá đặc hoặc không đủ độ giãn nở; lượng thuốc nhuộm nhất định quá cao.
Các giải pháp: điều chỉnh độ nhớt của bột nhão hoặc thời gian giãn nở của bột nhão; lọc lớp bột nhão cũ và sau đó sử dụng hoặc thay bằng lớp bột nhão mới; chỉnh lại toa và rửa đĩa cho kịp thời.
9. Nở hoa
Màu vải xám hoặc độ thấm kém xuất hiện tại vị trí hoa, giống với hình dạng da của cá cát. Nguyên nhân: không có chất bảo dưỡng sau khi làm hoa văn: giặt không sạch, hoặc hoa văn sử dụng lâu ngày, bột giấy làm mắt lưới nhỏ lại dẫn đến tắc; máy cạp không được chọn đúng cách hoặc áp suất quá nhỏ và định cỡ không đủ; độ nhớt của hồ quá đặc, và rất khó để làm xước; có vết dầu và sáp dính trên vải xám: mẫu trước chưa khô, bị mẫu sau thấm nước.
Giải pháp: kiểm tra xem lỗ tấm có trong tình trạng tốt sau khi tạo mẫu hay không; làm sạch màn hình sau mỗi lần in; chọn máy cạp với lực thích hợp; kiểm tra hiệu ứng mao dẫn đối với vải xám sẽ được in, và tinh chỉnh lại vải xám nếu cần; kiểm tra độ nhớt của hồ mỗi lần; chọn số mắt lưới tương ứng với mẫu.
10. Thân dày và mỏng
Nguyên nhân của việc dày mỏng không đồng đều như sau: có khuyết tật về độ dày khi chế tạo tấm màn; kích thước từ tính bên trái và bên phải của bảng từ tính khác nhau, dẫn đến áp suất in khác nhau; tấm màn hình được đặt không đều; áp lực bên trái và bên phải của máy cạp không nhất quán, mép lưỡi dao không đồng đều và độ dày của mép lưỡi dao không nhất quán; bột giấy cạo không sạch.
Giải pháp: kiểm tra cẩn thận xem gốc mịn của mỗi vị trí quay trở lại của mẫu có giống nhau không; kiểm tra lực từ của bàn từ; nằm phẳng khi cài đặt màn hình; chọn máy cạp tốt và điều chỉnh áp suất chất tải; lưỡi dao phải nhất quán khi thay đổi cạp; điều chỉnh chiều cao của trụ màn hình theo độ dày của vải.
11. Hình bông hoa lệch
Mô hình nghiêng hoặc cong đối với sợi dọc và sợi ngang của vải. Nguyên nhân: bản thân vải in (lụa) bị lệch sợi ngang hoặc đầu may kém: xiên que.
Giải pháp: vải màu xám in (đặc biệt là in họa tiết hình học) cần được điều chỉnh và kiểm tra sợi ngang trước khi đưa vào sản xuất hàng loạt; đầu may được may theo hướng song song của chỉ ngang; và vải dính máy được giữ thẳng.
12. Đau mắt hột
Vải in có cát như đốm màu. Nguyên nhân: màn hình sử dụng lâu ngày, quá tuổi thọ dẫn đến keo cảm quang cục bộ bị bong ra và thấm nước; Chất lượng tạo tấm kém, màng keo không ổn định và màng bị bong ra sau khi cạo và in bằng máy cạo.
Giải pháp: thường xuyên quan sát màn hình, thấy hố cát lấp ngay; trên màn hình trước khi kiểm tra nghiêm ngặt.
13. Rò rỉ bùn
Màu sắc xuất hiện trong hình dạng không hoa. Nguyên nhân: phim bị bong ra hoặc mô hình bị chảy không tốt.
Giải pháp: kiểm tra màn hình trên máy trước khi xuất hiện giữa chừng, sửa chữa kịp thời.
14. Cắm lưới
Hình dạng hoa không hoàn chỉnh hoặc một phần có đốm màu, đốm trắng hoặc thiếu một phần hoa hoặc có ít đốm bùn. Nguyên nhân: tạp chất trong bùn làm tắc lưới, đặc biệt trong in bột màu: mép lưới bị sao sau một thời gian dài in; bề mặt của vải bị các tạp chất xâm nhập, chẳng hạn như đầu chỉ, v.v ...; màng keo cảm quang không bị rửa trôi trong quá trình chế tạo màn hình; vải được bao phủ bởi lông tơ hoặc đầu chỉ, v.v.
Giải pháp: thường xuyên quan sát khi in và ngay lập tức quét rác nếu phát hiện thấy lưới cắm; ngay lập tức dừng lại để làm sạch tấm màn hình nếu phát hiện thấy lưới cắm có diện tích lớn; lọc bột màu; nếu bề mặt nhỏ rõ ràng là tạp chất bên ngoài màn hình hoặc ở mặt sau của tấm màn hình, hãy cạo nó bằng dụng cụ.
15. Hình in rời (moire) Có các gợn sóng trên mẫu in. Nguyên nhân: sợi lưới của màn và sợi vải in chồng lên nhau, cản trở nhau; sợi căng khung quá lỏng lẻo; số lượng lưới không phù hợp.
Giải pháp: áp dụng lực căng xiên cho lưới, và góc giữa lưới và vải nên được giữ ở 10 đến 15 độ; lưới phải được thay đổi đúng cách; lực căng của lưới phải giống nhau ở mọi nơi.
16. Fuzzing
Hình dạng của hoa bị mờ, và có cảm giác bóng đôi dịch chuyển. Màn hình quá lỏng lẻo; hoạt động của màn hình không được đồng bộ với hoạt động của băng.
Giải pháp: nâng tấm chậm hoặc xiên; tiêu chuẩn an toàn yêu cầu kéo căng khung; kiểm tra sự đồng bộ của màn hình máy in và đai dẫn hướng.
17. In ép đùn
Tương tự như in nòng nọc. Nguyên nhân: bột màu quá mỏng, quá nhiều bột nhão, quá trình thu gom bột giấy quá nhanh.
Giải pháp: chọn loại bùn phù hợp; điều chỉnh độ nhớt cần thiết.
18. Bắn tung tóe
Chấm màu hoặc lực kéo do màu dán gây ra. Nguyên nhân: hoạt động in ấn quá quyết liệt, hành động tấm không phù hợp; độ nhớt của bột nhão không thích hợp; quá nhiều bột nhão được thêm vào bể định cỡ.
Giải pháp: điều chỉnh độ nhớt của bột màu; hoạt động với lực lượng thích hợp; thêm ít lực lượng.
19. Điểm bay, điểm màu
Các vết thuốc nhuộm không thường xuyên được rắc trên bề mặt vải để tạo thành các vết nhỏ giống như vết màu. Hoặc những bông hoa cùng màu chứa một điểm đơn sắc phù hợp với màu sắc. Nguyên nhân: dán in quá dính; sau khi in, hồ dán không sạch, tấm quá nhanh, lực mạnh; có thuốc nhuộm chưa hòa tan hoặc tạp chất trong hồ dán, tạo thành các đốm sau khi in lên vải.
Giải pháp: hỗn hợp ban đầu nên được đặt trong thời gian đủ và dán tốt: cải thiện hoạt động khởi động in, nên nghiêng một mặt của tấm màn hình và nên thu gom bùn một cách nhẹ nhàng và tốc độ cạo phải tốt điều chỉnh; Đối với thuốc nhuộm không tan hết có thể dùng lưới lọc cao để lọc bột màu, nếu có thì điều chỉnh lại bột màu, đồng thời chú ý thao tác hóa chất.
20, in crepe
Có các nếp nhăn màu trắng trên bề mặt đài hoa. Nguyên nhân: Mặt vải không phẳng, có vết in zou, bột màu không thấm vào nếp gấp trong quá trình in: vải màu xám không được buộc chặt, khi nhấc tấm vải lên, bị thay đổi bản in. khi bộ tấm tiếp theo được ấn xuống lần nữa Vị trí của mặt trống trắng rộng và sắc nét, và xuất hiện các nếp gấp khi dán vải: các đầu đường may không đồng đều tạo ra nếp nhăn hoặc độ căng không đều của lụa; nhựa của đai dẫn điện không bằng phẳng làm cho các vết xước không đồng đều.
Giải pháp: Vải phải mịn và điều chỉnh độ căng của vải; kiểm tra độ nhớt của nhựa thông trên bề mặt của đai dẫn hướng hoặc độ nhớt của miếng dán, kiểm tra nhiệt độ của con lăn nóng hoặc áp suất của con lăn áp suất của miếng vá, và thực hiện dán miếng dán Hoặc dán lại nhựa; đầu đường may phải phẳng và không ảnh hưởng đến tác dụng của miếng dán.
21, Lữ Bái
Một phần của sợi dọc hoặc sợi ngang được quay hoặc di chuyển ra mặt trước và mặt sau của vải. Nguyên nhân: độ thẩm thấu của bột màu kém, thuốc nhuộm không thể thấm vào sợi vải; lực cạo quá nhỏ, không đủ kích thước, dẫn đến thuốc nhuộm không đủ màu thực tế; vải màu xám không thấm nước và không thấm màu; Tơ tằm, cấu trúc vải tương đối lỏng lẻo, bị lật một ít sợi, để lộ phần đáy màu trắng.
Giải pháp: Đảm bảo thời gian trương nở của bột nhão ban đầu, trộn đều bột màu, làm cho bột màu thấm 2/3 độ dày của vải khi in: Đối với các loại vải dễ thấm nước, vải xám cần xử lý lại; chú ý đến độ căng đồng đều khi gia công sau khi in, đặc biệt Đây là kiểu dệt chéo và dệt satin.
22. Độ sâu in
Màu sắc tương tự hoặc màu ở phía sau của hoa có sắc thái, và các đốm bùn có kích thước. Nguyên nhân: Nhựa trên đai dẫn không đều; bột màu có độ nhớt quá cao và vải màu xám hút ẩm kém; lực của máy cạp không đều; độ dày của màn hình không phù hợp và màn hình không ở cùng một mức độ.
Giải pháp: Kiểm tra bề mặt của nhựa vá có phẳng như gương: kiểm tra độ nhớt của keo dán màu và thực hiện điều chỉnh; thử hiệu ứng mao dẫn của tấm vải xám. Nếu nó bị lỗi, nó sẽ được sửa chữa trước khi in; các sắc thái được tái tạo theo cùng một mẫu. Vấn đề tấm hoặc cạp. Các cánh của máy cạp giống nhau, áp lực bên trái và phải của máy cạp là như nhau, và tốc độ xuyên qua của hình trụ lưới tại vị trí hoa là như nhau.
23, độ sâu trái, giữa và phải
Màu sắc và độ sâu của hai bên và giữa của tấm vải là khác nhau. Nguyên nhân: tẩy và tẩy vải kém; khung màn hình lắp đặt kém; hành trình cạp không đủ: nhựa quá dày trên mép của đai in.
Giải pháp: Khi cọ và tẩy vải, độ pH của bề mặt vải là đồng đều; khung màn hình ngang với đai dẫn hướng; khoảng cách cạo của cạp vượt quá mép vải trên 5cm để tránh tác dụng giảm tốc khi lật cạp; để in các độ rộng khác nhau của vải xám, hãy thay đổi vị trí miếng dán.
24. Vết nước
Các khối hoặc đốm do các giọt nước gây ra. Nguyên nhân: dây dẫn không được vệ sinh sạch sẽ hoặc phòng sấy bị chảy nước; bán thành phẩm không được bảo vệ đúng cách một thời gian trước khi kết thúc hấp sau khi in, nhỏ giọt nước ngưng tụ hoặc các giọt nước bắn ra, nhỏ giọt trên nóc máy hấp.
Cách giải quyết: Kiểm tra độ bằng phẳng của lưỡi gạt nước két nước của dây rửa xe và dẫn hướng, sửa chữa kịp thời; bảo vệ bán thành phẩm và bọc lại bằng vải: ngừng hấp, kiểm tra nguyên nhân nhỏ giọt từ máy hấp, hấp sau dung dịch.
25. Lỗ
Độ bền của vải bị hỏng tại khu vực in, và sợi dọc hoặc sợi ngang bị hỏng. Nguyên nhân: Hàm lượng chất khử (độ trắng) trong bột màu in xả quá cao; sau khi in xả, việc hấp và giặt không kịp thời.
Giải pháp: Điều chỉnh độ trắng của hình khắc để hình khắc và màu tóc vừa phải; sắp xếp hình in được hấp và rửa kịp thời sau khi in.
26. Cứu trợ
Xảy ra trong chống in (chống sơn) và khắc, màu nền xung quanh hoa có sự dịch chuyển không đều. Nguyên nhân: Sử dụng quá nhiều chất khử, trong quá trình hấp không bị phân hủy hết, tiếp tục phá hủy màu nền dưới trạng thái ẩm và nóng; mặt sau của màn hình bị ố vàng trong quá trình in và mẫu không chính xác; độ căng của màn hình quá lỏng khi màn hình bị kéo căng.
Giải pháp: Theo lượng thuốc nhuộm và độ sâu của màu nền in, kiểm soát chính xác lượng chất khử và thử trước khi sử dụng; chú ý đến các hoạt động trong quá trình in, và không thường xuyên gỡ lỗi; độ căng của màn hình là đồng đều và thích hợp.
27. Màu không sạch hoặc hiệu quả chống nhuộm kém
Nguyên nhân: không đủ lượng chất khử hoặc vấn đề với lượng chất phụ: lượng hồ quá ít trong quá trình cạo; tiếp xúc quá lâu với không khí sau khi in khô, quá trình oxy hóa sớm; điều kiện hấp không đúng cách; khai thác kém thuốc nhuộm mặt đất.
Giải pháp: Trước khi in, phải tiến hành kiểm tra độ trắng trên vải màu nền của mỗi ô tô để tránh vải không chiết được xâm nhập vào quá trình in; Thành phần hiệu quả thực tế của chất khử trong bột màu được đo trước khi in; cạo và in dán vừa phải và đủ Bột giấy trên bề mặt vải; Sau khi in và sấy khô, vải được bọc lại bằng vải để chống oxy hóa sớm do oxy trong không khí, hơi nước kịp thời, duy trì áp suất hơi trong quá trình hấp.
28, vết ma sát kéo đi
Lông tơ theo một hướng ở rìa của mẫu. Nguyên nhân: Khi in đang sấy, nhiệt độ trong phòng sấy thấp, sấy vải không kịp, vải trên xe cọ xát, kéo bung ra khi di chuyển; khi mẫu in chưa khô hoàn toàn, nó chạm vào các vật lạ và làm ố các bộ phận khác; Kéo vải khi vải in chưa khô hoàn toàn.
Giải pháp: Sau khi in xong nên vào phòng sấy bằng phẳng, nhiệt độ phòng sấy phải đảm bảo điều kiện sấy; nhiệt độ sấy được xác định theo độ dày của vải và tốc độ của ô tô; sau khi hết vải, không nên chất quá đầy xe và vắt hoặc kéo xuống.
29. Khi in, vải phồng lên một phần và vải ở phần được in phồng ra khỏi đai dẫn hướng, tương tự như dạng seersucker, chẳng hạn như in vải polyester mỏng, in lụa dù nylon
Nguyên nhân: Vải bị giãn khi bị ướt.
Giải pháp: Đặt vải ở trạng thái kéo dài trước khi in, để vải mất không gian kéo dài sau khi bị ướt (bản vá ướt được sử dụng để giải quyết vấn đề này khi in trên trục lăn).
30. Vòm hình bông hoa in
Bề mặt vải không đồng đều, nổi rõ phần in sơn trên vải căng hoặc vải dệt kim. Nguyên nhân: Vải căng hoặc vải dệt kim có độ co giãn nhất định, khi dính vải sẽ bị giãn. Sau khi in, phần sơn in của vải được cố định ở trạng thái giãn vải, và phần đã in sẽ trở lại trạng thái ban đầu. Khi phần được in và phần không được in co lại khác nhau, bề mặt vải có hình cung.
Giải pháp: Nạp quá nhiều vải trước khi in, thậm chí vượt quá độ co của thành phẩm, và áp dụng lực căng mà không cần căng.
31. Sau khi hoàn thiện độ bền màu giảm dần, chỉ số bền màu sau khi giặt đạt tiêu chuẩn, nhưng sau khi làm mềm hoặc một số lần hoàn thiện, độ bền màu của thành phẩm (đặc biệt là độ bền cọ xát) giảm xuống một nửa, thậm chí một bậc.
Nguyên nhân: Việc bổ sung một chất làm mềm nào đó sẽ tạo thành một lớp màng trên bề mặt vải, lớp màng này liên kết với một phần thuốc nhuộm khi kết hợp với sợi vải, do đó thuốc nhuộm bị đưa ra ngoài trong quá trình ma sát. Đặc biệt sự kết hợp giữa thuốc nhuộm phân tán và sợi là nhóm nhường electron và nhóm rút electron trên phân tử thuốc nhuộm sẽ phân cực phân tử thuốc nhuộm, và tạo thành momen lưỡng cực với nhóm C=O trên sợi để tạo liên kết hydro. Ở nhiệt độ cao, một lượng nhỏ thuốc nhuộm phân tán không liên kết hoặc không bền dễ bị kết tủa.
Giải pháp: Để in thuốc nhuộm hoạt tính, hãy chọn chất làm mềm phù hợp. Đối với in thuốc nhuộm phân tán, giải pháp tiện lợi nhất là nướng ở nhiệt độ cao rồi mới vào rửa nước đơn giản.